PENNENGINEERING

De uitdaging

STANDAARDISERING EN ZICHTBAARHEID IN EEN GROEIENDE ORGANISATIE

In de loop der jaren is PennEngineering steeds groter geworden, zowel door organische groei als door overnames. Deze groei resulteerde in matige kwaliteitsstandaarden en een mengelmoes van processen waar de internationale teams mee moesten werken. Het gevolg? Problemen als de ene fabriek optrad als leverancier voor de andere fabriek. Hierbij was er onvoldoende zicht op wat zo'n leverancier aan een probleem, non-conformiteit of corrigerende maatregel deed. Vaak voelden interne leveranciers zich niet geroepen om problemen te verhelpen – en het gebrek aan zichtbaarheid hierop maakte de situatie alleen maar erger. Bovendien werden er bij audits tekortkomingen geconstateerd die op dat moment nog beperkt waren, maar wel heel ernstig konden worden. Er moest dus een systeem komen om deze problemen aan te pakken.

"Al die fabrieken in andere landen hadden elk hun eigen kwaliteitsplatform en werkten soms zelfs nog op papier. Er was dus een gestandaardiseerde kwaliteitsomgeving nodig waar alle fabrieken informatie konden uitwisselen", aldus Quality Control Program Manager Mike Payionk.

The Solution:

ENTERPRISE-WIDE QUALITY MANAGEMENT SYSTEM

PennEngineering wist dat het bedrijf met één centraal Enterprise Quality Management System (EQMS) kon zorgen voor standaardisering en de zichtbaarheid die nodig was voor meer efficiëntie, hogere kwaliteit en het delen van geleerde lessen. Voor een verbetering van de waardestroom in zijn totaliteit koos het bedrijf daarom in 11 fabrieken
voor QAD EQMS.

"Met dit ene systeem delen we naadloos corrigerende en preventieve maatregelen, documentatie en productlanceringen over de hele wereld. Al onze fabrieken werken nu dus volgens dezelfde best practices", licht Payionk toe.

PennEngineering koos voor de volgende onderdelen van QAD EQMS:

Advanced Product Quality Planning (APQP) en Product Part Approval Process (PPAP): hiermee kan het bedrijf sneller PPAP-documenten samenstellen bij de introductie van een nieuw product (New Product Introduction, NPI) met behulp van sjablonen. Dankzij de fundamentele en productgroepgebonden Failure Modes and Effects Analyses (FMEA's) gekoppeld aan Corrective Action Preventive Action (CAPA) weet de hele organisatie waar het mis kan gaan. Bovendien is dit een closed-loopsysteem, dus CAPA-leerpunten kunnen aan die databases worden toegevoegd.

Document Control - met deze module beschikt PennEngineering over een single source of truth. Documenten gaan veel vlotter door het controle- en goedkeuringsproces heen en e-mailmeldingen en -escalaties houden de workflow op gang. Daarnaast is wijzigingsbeheer completer geworden: één wijzigingsverzoek bevat nu alle benodigde documenten, tekeningen, processen en APQP-documentatie

"Ik weet dat we kwaliteitsproblemen beter afhandelen. Dat kan ik namelijk zien. Want nu we problemen met de kwaliteit in één systeem vastleggen, zijn ze beter te herkennen en kunnen we op grotere schaal oplossingen doorvoeren. De afgelopen 3 jaar hebben we beduidend minder problemen met klanten gehad. Want we registreren die problemen in het systeem. We hebben er zicht op. Een probleem ligt niet ergens onderop de stapel", zegt Payionk.

NCR/CAPA - hiermee kan de organisatie sneller reageren op een non-conformiteit, direct waarschuwingen afgeven en hold-tags afdrukken in de fabriek om het probleem in te perken. Nu is direct duidelijk wat er door wie moet gebeuren en is het toewijzingsproces gestroomlijnd. Met de ingebouwde tools voor het achterhalen van hoofdoorzaken beschikken de teams nu over nauwkeurigere analyses. Ze kunnen corrigerende maatregelen treffen om de oorzaken aan te pakken en te voorkomen dat het probleem zich herhaalt.

"Onze documentatie is duidelijker geworden. We delen richtlijnen, werkinstructies en best practices met alle locaties over de hele wereld. Nu hebben we veel beter zicht op wat er op fabrieks- en klantniveau speelt. Ik hoef hier in Michigan niet meer de Chinese fabriek op te
bellen; ik kan gewoon in het systeem zien wat eraan een probleem wordt gedaan. Met dit systeem zijn de fabrieken echt met elkaar verbonden", vertelt Payionk.

DE VOORDELEN

WERELDWIJD DEZELFDE BEST PRACTICES OP HET GEBIED VAN KWALITEIT

Na de implementatie van QAD EQMS beschikt PennEngineering over een gestandaardiseerd kwaliteitssysteem voor al zijn activiteiten en faciliteiten. Dat heeft het volgende opgeleverd:

• Gezamenlijke zichtbaarheid op corrigerende/preventieve maatregelen, waardoor alle faciliteiten elkaars klant en leverancier kunnen zijn. Nu kunnen ze gemakkelijker contact met elkaar opnemen om problemen in de waardestroom te melden. "Dankzij de ingebouwde logica van QAD EQMS kunnen we vaststellen welke locatie ervoor verantwoordelijk is en wie het lokale aanspreekpunt voor kwaliteit is", voegt Payionk eraan toe.

• Alle fabrieken werken volgens dezelfde best practices en hebben met name profijt van de APQP-projectsjablonen en fundamentele en productgroepgebonden FMEA's.

• Het interne PPAP-management en dat van leveranciers is efficiënter en gebruiksvriendelijker geworden.

• Er is veel verbeterd in de zichtbaarheid en de samenwerking op het gebied van bedrijfsbrede en locatiegebonden documentatie, en de veranderingen die hierin aangebracht worden. Hierbij wordt de industriestandaard nageleefd.

• Er is nu naadloos en wereldwijd zicht op productlanceringen, waardoor de introductie van nieuwe producten gestandaardiseerd en gestroomlijnder verloopt.

Nu beschikt PennEngineering over de flexibiliteit om zijn producten af te stemmen op zijn groei en toch te blijven upgraden. Ook beschikt het bedrijf over gecentraliseerde kennis, waarvan de nauwkeurigheid op locatie- en afdelingsniveau wordt gecheckt.